ИНТЕРВЬЮ: «Золотая» визитка БМЗ

Продукция, которую выпускает флагман отечественной металлургии ОАО «БМЗ – управляющая компания холдинга «БМК», хорошо известна и востребована за рубежом. Достаточно лишь напомнить, что общая география экспорта предприятия насчитывает 117 стран мира. Вместе с тем у каждого завода, какую бы широкую линейку качественных изделий он ни выпускал, непременно будет продукция, олицетворяющая собой лучшие технологические решения, используемые в производственном процессе, навыки и достижения персонала, – так называемая визитная карточка. Для Белорусского металлургического завода такой визиткой является металлокорд, который применяется в качестве армирующего материала при производстве автомобильных шин.

Продукция, которую выпускает флагман отечественной металлургии ОАО «БМЗ – управляющая компания холдинга «БМК», хорошо известна и востребована за рубежом. Достаточно лишь напомнить, что общая география экспорта предприятия насчитывает 117 стран мира. Вместе с тем у каждого завода, какую бы широкую линейку качественных изделий он ни выпускал, непременно будет продукция, олицетворяющая собой лучшие технологические решения, используемые в производственном процессе, навыки и достижения персонала, – так называемая визитная карточка.
Для Белорусского металлургического завода такой визиткой является металлокорд, который применяется в качестве армирующего материала при производстве автомобильных шин. Такой статус эта продукция, имеющая золотистый отблеск, получила не случайно.
В числе производителей шин, которые постоянно используют белорусский металлокорд, такие крупнейшие мировые компании, как Continental, Michelin, Goodyear, Pirelli, Nokian, Bridgestone, Yokohama.
На протяжении многих лет эта «золотая» визитка позиционирует БМЗ и подчеркивает его высокий статус в деловом мире. Высочайшее качество металлокорда от белорусского производителя характеризует его как надежного партнера, имеющего одно из передовых производств подобного типа в мире.
В конце 2017 года прошли торжественные мероприятия, посвященные 30­летию важной и памятной даты в истории предприятия: 21 ноября 1987 года был подписан акт сдачи­приемки в эксплуатацию второй очереди БМЗ, ознаменовавший создание здесь производства по выпуску металлокорда. Это был очень мощный толчок для технического развития предприятия в целом, подчеркнул в интервью журналу «Экономика Беларуси» генеральный директор ОАО «БМЗ – управляющая компания холдинга «БМК» Анатолий САВЕНОК.

– Анатолий Николаевич, правда ли, что метизное производство БМЗ для вас сродни первой любви, которая, как известно, никогда не «ржавеет»?

– Да, это любовь, только, скорее всего, не первая, а на всю жизнь. С профессии травильщика-гальваника сталепроволочного цеха № 2 завода начиналась моя трудовая биография. Здесь же постепенно двигался, как говорят, вверх по карьерной лестнице. Мастер, старший мастер, заместитель начальника цеха и, наконец, начальник цеха. В 2000 году было очередное повышение по той же линии – заместитель генерального директора по метизному производству. В этой должности проработал почти 10 лет. Так что развитие метизного производства на предприятии, в том числе и производства металлокорда, на протяжении многих лет проходило непосредственно при моем личном участии. Естественно, и сегодня эта сфера не обделена вниманием генерального директора.

– Почему ввод в эксплуатацию второй очереди БМЗ считается событием, сопоставимым с пуском самого завода в 1984 году?

– Бесспорно, производство стали – операция достаточно сложная и энергозатратная. Следует также отметить, что построенная в Жлобине первая очередь завода имела самые передовые технологии для своего времени. Все работы по проектированию, сооружению и эксплуатации на условиях «под ключ» технологического комплекса осуществила австрийская фирма VAI (Voest-Alpine Industrieanlagenbau GmbH & Co.), выступавшая в качестве генерального подрядчика. Активное участие в реализации проекта приняла также итальянская фирма Danieli, которая отвечала за поставку оборудования. Скажем так, металлургических производств подобного уровня в Советском Союзе тогда не было.

И все-таки, согласитесь, стальная заготовка, пусть даже и очень высокого качества, – это полуфабрикат, основа для последующей обработки. Стоимость конечной продукции, которая делается из этой заготовки, в разы, а то и на порядок выше, поэтому приносит более высокую добавленную стоимость.

Да, по подобной схеме в мире работают сотни предприятий, в том числе и значительно более крупные, чем наш завод, но большинство из них не имеет широкой известности в мире бизнеса. Их воспринимают в большей степени как поставщиков сырья.

Металлокорд – это совсем другое дело. Изделие очень сложное технически, проходящее в процессе производства несколько переделов, требующее большого количества дорогостоящего оборудования, высокой квалификации персонала. Но, вместе с тем, оно уже не подлежит дальнейшей переработке, является конечным продуктом с завершенным производственным циклом, хотя и используется как составная часть автомобильной шины.

– То есть в 1987 году появилась возможность производить продукт с высокой добавленной стоимостью?

– С точки зрения экономики – да. Однако спектр положительных моментов был значительно шире. Во-первых, дополнительные технологические переделы позволили создать новые рабочие места. Во-вторых, укрепилась производственная база завода. Например, в сталеплавильном производстве впервые стала использоваться внепечная обработка – был установлен вакууматор, что позволило начать выплавку стали специальных марок.

Фактически под производство металлокорда были созданы специальная печь-ковш и третья разливочная машина. Через некоторое время для этих же нужд была запущена еще одна электроплавильная печь. В сталепроволочном цехе были установлены десятки единиц нового для предприятия оборудования. При этом важно отметить, что некоторые его виды были впервые опробованы именно на БМЗ.

В-третьих, мощный импульс к развитию получила отечественная наука. Созданная впоследствии специалистами завода совместно с учеными Национальной академии наук Беларуси технология производства сверхвысокопрочного и ультравысокопрочного металлокорда была прорывной и позволила заводу успешно конкурировать на мировых рынках. То же самое можно сказать и о развитии производства проволоки РМЛ (для рукавов высокого давления), проволоки для бортовых колец и других.

И в-четвертых, как ни пафосно будет звучать, это имидж. С позиций сегодняшнего дня следует признать, что свою известность и высокий авторитет на мировом рынке БМЗ завоевал благодаря поставкам метизной продукции, и в первую очередь металлокорда.

– Что позволяет БМЗ успешно поддерживать этот авторитет на протяжении стольких лет?

– Для достижения столь высокой позиции пришлось реализовать еще не один проект и не раз проводить модернизацию. В 1991 году на БМЗ был запущен сталепроволочный цех №2, ориентированный на выпуск
металлокорда, высокопрочной латунированной стальной проволоки и проволоки для армирования рукавов высокого давления. В 2000 году для увеличения глубины переработки и расширения номенклатуры продукции (холоднодеформированной арматуры и стальной проволочной фибры различного сортамента – анкерной, волновой, микрофибры) в эксплуатацию был введен сортопрокатный цех №3.

Сегодня метизное производство Белорусского металлургического завода представлено тремя основными сталепроволочными цехами (№1 – Micord, №2 – Pluscord и №3) и двумя вспомогательными.

Первоначальные мощности установленного оборудования позволяли производить 25 тыс. т металлокорда в год. Постоянно проводимая модернизация позволила в 2012 году выйти на уровень 78 тыс. т в год. В прошлом году выпущено около 95 тыс. т. Фактически мы уже в четыре раза перекрыли первоначальные проектные мощности. Увеличение объемов производства – это один из основных путей завоевания новых ниш на рынке.

К настоящему времени на заводе освоено более 100 конструкций металлокорда, выпускается 20 типов бортовой проволоки и более 40 видов проволоки РМЛ различных групп прочности в диапазоне диаметров от 0,15 до 0,80 мм. Освоено также производство проволоки saw wire для резки кремниевых плит при изготовлении солнечных батарей. Важно отметить, что этот список постоянно расширяется, следуя, а иногда и обгоняя потребности динамично изменяющегося рынка. Мы готовы выполнить если не любой, то большинство «капризов» потребителей в плане номенклатуры изделий.

Жесткая конкуренция заставляет идти в ногу с требованиями времени, проводить эффективную работу по соблюдению в выпускаемой продукции оптимального баланса «цена – качество». Это, наверное, главный аргумент в споре за право быть поставщиками таких крупнейших мировых производителей автошин, как Continental, Michelin, Goodyear, Pirelli.

– Можно лишь представить, какой должен быть уровень качества продукции, чтобы работать с такими известными компаниями.

– Здесь необходимо уточнение. Дело в том, что просто высокого уровня качества продукции будет недостаточно. Необходим высочайший уровень системы управления качеством на предприятия в целом. Когда только начиналась работа с европейскими партнерами, даже возникали казусы. Первым делом они поинтересовались описанием системы качества на предприятии. Показываем технологические инструкции, а нас не понимают.

Ведь система качества, кроме технологии, включает в себя целый комплекс других факторов: систему закупок, прозрачную информацию о наших поставщиках и их продукции, метрологию, уровень квалификации работников и так далее. Тогда было принято решение внедрять современные международные подходы, чтобы выходить на рынки дальнего зарубежья.

В 1997 году БМЗ одним из первых в Беларуси получил сертификат на соответствие качества международному стандарту ИСО 9002. Через несколько лет подтвердил соответствие немецкому стандарту WDA, потом появился стандарт TS 16949. Если перманентно не заниматься вопросами качества, то невозможно находиться в тренде мировых тенденций и конкурировать на глобальных рынках.

У нас сложилась устоявшаяся система работы над качеством. Обычно вопросы технологий подчинены службе главного инженера, но на БМЗ мы их передали в ведение заместителя генерального директора по технологиям и качеству. Ему подчиняются центральная заводская лаборатория, которая, кстати, сертифицирована по немецким стандартам, исследовательский центр, техническое управление – весь блок, который отвечает за полный цикл: от разработки новой продукции и постановки ее на производство до контроля качества. Проводим непрерывное обучение. Приглашаем специалистов из Национальной академии наук Беларуси, БНТУ, Госстандарта, из Украины, Польши.

Говоря о качестве, уместно будет отметить и тот факт, что в январе 2017 года ОАО «БМЗ – управляющая компания холдинга «БМК» выдано свидетельство об аккредитации в качестве научной организации. Такое решение было принято на основании оценки результатов научно-технической и инновационной деятельности предприятия, которую провели специалисты Государственного комитета по науке и технологиям и Национальной академии наук.

Со временем, когда тебя уже начинают воспринимать как реального партнера, взаимоотношения с мировыми компаниями выходят на другой уровень. Можно вспомнить, например, что благодаря аттестации, проведенной в середине 1990-х годов компаниями Continental, Goodyear и Pirelli, наш завод смог существенно расширить географию сбыта продукции в Европе и выйти на рынок США.

Вот еще один пример, подтверждающий уровень соответствия нашего предприятия мировым требованиям. В прошлом году БМЗ прошел экспертное оценивание корпоративной социальной ответственности (КСО) на платформе мониторинга EcoVadis CSR. Согласно данным, опубликованным на сайте данной всемирно известной организации, предприятию присвоен рейтинг «Золотое признание». Благодаря этому оно было включено в топ-5 % исполнителей, которых оценивала EcoVadis. Интересно, что предложение пройти это экспертное оценивание, которое однозначно укрепило имидж завода, поступило от компаний Michelin и Continental!

– Насколько изменчива ситуация на мировых рынках металлокорда?

– Анализируя последние пять лет, нельзя сказать, что рынок был подвержен каким-то глобальным изменениям. Он относительно стабилен, наблюдается положительная динамика. Так, за указанный период потребление металлокорда в мире увеличивалось на 3–5 % ежегодно. В первую очередь это касается Азии и Европы, что обусловлено увеличением производства шин.

Прогнозы на будущее выстраиваются приблизительно в таком же ключе. Ожидается, что в течение 2017–2024 годов произойдет устойчивый рост на мировом автомобильном рынке шин в среднем на 6,3 %. В подтверждение этому уже можно отметить строительство в мире новых заводов по выпуску автомобильных шин: Apollo (Румыния), Hankоok, Bridgestone (Венгрия), Nexen Tire (Чехия), Nokian Tyres (США), Continental (Таиланд), Bridgestone (РФ) и других. Естественно, это положительно отразится и на спросе на металлокорд. Только в Центральной и Восточной Европе прогнозируется дефицит этой продукции в объеме до 50 тыс. т.

– Удается ли БМЗ соответствовать данным тенденциям, какие позиции сегодня занимает предприятие в отрасли производства металлокорда?

– В настоящее время БМЗ является одним из крупнейших производителей кордовой продукции на европейском континенте. Предприятие успешно конкурирует с такими мировыми лидерами в области выпуска армирующих материалов для шин и резинотехнических изделий, как Bekaert, Arcelor, Sodetal и Kiswire. В мировом масштабе наши мощности сегодня позволяют Беларуси входить в топ-10 стран – производителей металлокорда.

Что касается соответствия тенденциям мирового рынка, то мы всегда чутко реагируем на любые изменения и корректируем свою деятельность согласно требованиям времени. Касается это и сбыта металлокорда. За пять лет объем его продаж увеличен на 15 %. Например, если в 2016 году было отгружено 90 тыс. т металлокорда, то в 2017-м планируем выйти на 95 тыс. т. На данный момент это один из наиболее востребованных видов продукции, выпускаемой на заводе.

Важно, что за последнюю пятилетку мы приросли не только в объемах продаж корда, расширились и рынки его сбыта: география экспорта пополнилась шестью новыми странами. Например, благодаря тому что наш давний партнер компания Pirelli начала объемную закупку металлокорда для своих заводов в Египте, Турции и Бразилии, мы вышли на рынки этих стран.

Если говорить о 2017 годе, то по итогам 10 месяцев наш металлокорд отгружался в 23 страны мира. В разрезе регионов лидером потребления является Европа, импортирующая около 40 % нашего корда. Среди стран первенство принадлежит Российской Федерации, в которой сегодня также функционируют заводы ведущих шинных компаний мира. Отдельно из стран-потребителей можно выделить Германию, Польшу, Румынию, Чехию, Словакию, Францию, Испанию и другие.

– Анатолий Николаевич, а какие задачи по развитию производства металлокорда сегодня ставит перед собой предприятие?

– Первейшая задача – сохранить свои позиции. Правда, это не означает, что можно оставаться на месте, не двигаясь вперед. Основываясь на тенденциях развития современного шинного производства, необходимо продолжать работать над повышением прочности металлокорда на уже освоенных и производимых конструкциях.

Кроме того, перспективным является освоение новых сверх- и ультравысокопрочных конструкций металлокорда. Производителей шин в этих типах продукции в первую очередь привлекает возможность снижения количества резиновой смеси и металлоемкости при сохранении или увеличении прочности изделия.

Еще один приоритет – освоение тяжелых конструкций металлокорда с большим количеством формирующих нитей для крупно- и сверхкрупногабаритных шин, а также внедрение специальных свойств и конструкций. В данном контексте уместно будет отметить, что только за последние пять лет на БМЗ был освоен выпуск более 20 новых видов металлокорда (в том числе более пяти – для крупно- и сверхкрупногабаритных шин), начаты серийные поставки ультрапрочного металлокорда для ведущих мировых шинных производителей, в том числе из катанки собственного производства. В настоящее время на стадии одобрения находятся еще более 10 новых типов металлокорда.

Отдельной задачей, касающейся как метизного, так и всего производства в целом, является снижение издержек и себестоимости выпускаемой продукции. Здесь у специалистов БМЗ также есть успехи, но и потенциал для дальнейшей работы.

Одновременно, несмотря на высокий уровень автоматизации и технической оснащенности, ведем модернизацию оборудования и разработку новой технологической оснастки с целью увеличения производительности и повышения качества продукции. Одним словом, впереди нас ожидает большая работа. А по-другому и не получится. Ведь визитная карточка должна быть сделана так, чтобы у человека, получившего ее, создалось о вас хорошее впечатление.